加工工藝的概括
一、生產(chǎn)過程和工藝過程 生產(chǎn)過程是指從原材料（或半成品）制成產(chǎn)品的全部過程。對機器生產(chǎn)而言包括原材料的運輸和保存，生產(chǎn)的準備，毛坯的制造
，零件的加工和熱處理，產(chǎn)品的裝配、及調(diào)試，油漆和包裝等內(nèi)容
。生產(chǎn)過程的內(nèi)容十分廣泛
，現(xiàn)代企業(yè)用系統(tǒng)工程學(xué)的原理和方法組織生產(chǎn)和指導(dǎo)生產(chǎn)
，將生產(chǎn)過程看成是一個具有輸入和輸出的生產(chǎn)系統(tǒng)。能使企業(yè)的管理科學(xué)化
，使企業(yè)更具應(yīng)變力和競爭力
。 在生產(chǎn)過程中
，直接改變原材料（或毛坯）形狀
、尺寸和性能，使之變?yōu)槌善返倪^程，稱為工藝過程
。它是生產(chǎn)過程的主要部分
。例如毛坯的鑄造、鍛造和焊接
；改變材料性能的熱處理[1]
；零件的機械加工等，都屬于工藝過程
。工藝過程又是由一個或若干個順序排列的工序組成的
。 工序是工藝過程的基本組成單位
。所謂工序是指在一個工作地點
，對一個或一組工件所連續(xù)完成的那部分工藝過程。構(gòu)成一個工序的主要特點是不改變加工對象
、設(shè)備和操作者
，而且工序的內(nèi)容是連續(xù)完成的。其工藝過程可以分為以下兩個工序： 工序1：在車床上車外圓
、車端面
、鏜孔和內(nèi)孔倒角； 工序2：在鉆床上鉆6個小孔
?div id="jfovm50" class="index-wrap">！ ≡谕坏拦ば蛑校ぜ赡芤?jīng)過幾次安裝
。工件在一次裝夾中所完成的那部分工序
，稱為安裝。在工序1中
，有兩次安裝
。***次安裝：用三爪卡盤夾住 外圓，車端面C
，鏜內(nèi)孔
，內(nèi)孔倒角，車外圓
。第二次安裝：調(diào)頭用三爪盤夾住外圓
，車端面A和B，內(nèi)孔倒角
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二、生產(chǎn)類型 生產(chǎn)類型通常分為三類
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1．單件生產(chǎn) 單個地生產(chǎn)某個零件
，很少重復(fù)地生產(chǎn)?div id="m50uktp" class="box-center"> ！ ?/p>
2．成批生產(chǎn) 成批地制造相同的零件的生產(chǎn)
。
3．大量生產(chǎn) 當產(chǎn)品的制造數(shù)量很大
，大多數(shù)工作地點經(jīng)常是重復(fù)進行一種零件的某一工序的生產(chǎn)
。 擬定零件的工藝過程時
，由于零件的生產(chǎn)類型不同
，所采用的加方法、機床設(shè)備
、工夾量具
、毛坯及對工人的技術(shù)要求等，都有很大的不同
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三、加工余量 為了加工出合格的零件
，必須從毛坯上切去的那層金屬的厚度
，稱為加工余量。加工余量又可分為工序余量和總余量
。某工序中需要切除的那層金屬厚度
，稱為該工序的加工余量。從毛坯到成品總共需要切除的余量
，稱為總余量
，等于相應(yīng)表面各工序余量之和?div id="jpandex" class="focus-wrap mb20 cf">！ ≡诠ぜ狭艏庸び嗔康哪康氖菫榱饲谐弦坏拦ば蛩粝聛淼募庸ふ`差和表面缺陷
，如鑄件表面冷硬層、氣孔
、夾砂層
，鍛件表面的氧化皮、脫碳層
、表面裂紋
，切削加工后的內(nèi)應(yīng)力層和表面粗糙度等。從而提高工件的精度和表面粗糙度
?div id="jfovm50" class="index-wrap">！ 〖庸び嗔康拇笮庸べ|(zhì)量和生產(chǎn)效率均有較大影響
。加工余量過大
，不僅增加了機械加工的勞動量，降低了生產(chǎn)率，而且增加了材料
、工具和電力消耗
，提高了加工成本。若加工余量過小
，則既不能消除上道工序的各種缺陷和誤差
，又不能補償本工序加工時的裝夾誤差，造成廢品
。其選取原則是在保證質(zhì)量的前提下
，使余量盡可能小。一般說來
，越是精加工
，工序余量越小?div id="m50uktp" class="box-center"> ！ ?/p>
四
、基準 機械零件是由若干個表面組成的，研究零件表面的相對關(guān)系
，必須確定一個基準
，基準是零件上用來確定其它點、線
、面的位置所依據(jù)的點
、線、面
。根據(jù)基準的不同功能
，基準可分為設(shè)計基準和工藝基準兩類?div id="jpandex" class="focus-wrap mb20 cf">！ ?/p>
1．設(shè)計基準 在零件圖上用以確定其它點
、線、面位置的基準
，稱為設(shè)計基準
。如軸套零件，各外圓和內(nèi)孔的設(shè)計基準是零件的軸心線
，端面A是端面B
、C的設(shè)計基準，內(nèi)孔的軸線是外圓徑向跳動的基準
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！ ?/p>
2．工藝基準 零件在加工和裝配過程中所使用的基準，稱為工藝基準
。工藝基準按用途不同又分為裝配基準
、測量基準及定位基準
。
（1）裝配基準 裝配時用以確定零件在部件或產(chǎn)品中的位置的基準
，稱為裝配基準
。
（2）測量基準 用以檢驗已加工表面的尺寸及位置的基準
，稱為測量基準
。內(nèi)孔軸線是檢驗外圓徑向跳動的測量基準；表面A是檢驗長度L尺寸l和的測量基準
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（3）定位基準 加工時工件定位所用的基準，稱為定位基準
。作為定位基準的表面（或線
、點），在***道工序中只能選擇未加工的毛坯表面
，這種定位表面稱粗基準.在以后的各個工序中就可采用已加工表面作為定位基準
，這種定位表面稱精基準?div id="m50uktp" class="box-center"> ！ ?/p>
五
、擬定工藝路線的一般原則 機械加工工藝規(guī)程的制定，大體可分為兩個步驟
。首先是擬定零件加工的工藝路線
，然后再確定每一道工序的工序尺寸、所用設(shè)備和工藝裝備以及切削規(guī)范
、工時定額等
。這兩個步驟是互相聯(lián)系的，應(yīng)進行綜合分析
?div id="m50uktp" class="box-center"> ！ 」に嚶肪€的擬定是制定工藝過程的總體布局，主要任務(wù)是選擇各個表面的加工方法
，確定各個表面的加工順序
，以及整個工藝過程中工序數(shù)目的多少等?div id="d48novz" class="flower left">
！ M定工藝路線的一般原則如下
。
1
、先加工基準面 零件在加工過程中
，作為定位基準的表面應(yīng)首先加工出來，以便盡快為后續(xù)工序的加工提供精基準
。稱為“基準先行”
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2、劃分加工階段 加工質(zhì)量要求高的表面
，都劃分加工階段，一般可分為粗加工
、半精加工和精加工三個階段
。主要是為了保證加工質(zhì)量；有利于合理使用設(shè)備
；便于安排熱處理工序
；以及便于時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷等?div id="4qifd00" class="flower right">
！ ?/p>
3
、先孔后面對于箱體
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